تشخیص نوسانات دوره ای در دونده های داغ نیازمند یک رویکرد چند مرحله ای-است: نوسانات دما از طریق-پایش زمان واقعی با ترموکوپل های چند-نقطه ای و تجزیه و تحلیل طیفی شناسایی می شوند. نوسانات فشار با استفاده از سنسورهای فشار حفره همراه با نمودارهای کنترل SPC ثبت می شود. نوسانات ساختاری از طریق شبیه سازی تعادل جریان و مقایسه علامت دروازه تشخیص داده می شوند. هر سه به استفاده از دادههای سری زمانی و روشهایی مانند تبدیل فوریه برای شناسایی ویژگیهای دورهای در فرکانس ثابت نیاز دارند.
I. روش های تشخیص نوسانات دما
1.-نظارت زمان واقعی با ترموکوپلهای چند نقطهای: ترموکوپلهای{3}}با واکنش K{4} بالا را در مکانهای کلیدی در راندر داغ، مانند کانال جریان اصلی، کانالهای جریان انشعاب، و نوکهای نازل، با فرکانس نمونهبرداری حداقل 1Hz نصب کنید.
منحنی دما را برای هر اجرا یادداشت کنید و برای اضافه شدن یا نوسانات دوره ای مشاهده کنید (مثلاً هر 3-5 بار تکرار کنید).
استاندارد مرجع: برنامه های کاربردی{0}بالا نیاز به کنترل نوسانات دما در 3± درجه دارند.
تجزیه و تحلیل داده های سیستم کنترل دما: داده های تاریخی را از کنترل کننده دما بازیابی کنید و بررسی کنید که آیا خروجی PID تنظیمات دوره ای را نشان می دهد (مثلاً تناوب مکرر بین گرمایش و سرمایش).
روش تبدیل فوریه (FFT): تجزیه و تحلیل طیفی را روی داده های دما انجام دهید تا فرکانس غالب را شناسایی کنید و تعیین کنید که آیا با چرخه باز و بسته شدن قالب هماهنگ است یا خیر.
روش مقایسه حسگر دوگانه-: دو حسگر مستقل را در یک منطقه کنترل دما تنظیم کنید. اگر اختلاف فاز یا اختلاف دامنه در قرائت ها وجود داشته باشد، نشان دهنده تاخیر دما یا نصب نامناسب است.
توجه: نوسانات دوره ای دما اغلب یک الگوی "موج سینوسی" را نشان می دهند که اغلب به دلیل عدم تطابق پارامتر PID یا اختلالات حرارتی خارجی ایجاد می شود.
II. روش های تشخیص نوسانات فشار:
1. نظارت بر حسگر فشار حفره قالب: سنسورهای فشار پیزوالکتریک را در ورودی هر حفره نصب کنید تا مقادیر پیک فشار و شکلهای منحنی را در مرحله پر کردن در زمان واقعی جمعآوری کنید.
اگر مقادیر پیک فشار به طور متناوب متناوب یافت شوند (به عنوان مثال، زیاد در اعداد فرد، کم در اعداد زوج)، نشان دهنده عدم تعادل جریان است.
2. تجزیه و تحلیل نمودار کنترل SPC: پارامترهایی مانند حداکثر فشار تزریق، پیک نگه داشتن فشار و زمان پر شدن برای هر چرخه قالب را به سیستم کنترل فرآیند آماری (SPC) وارد کنید.
3. شبیه سازی تست پالس فشار: در طول فاز آزمایشی قالب گیری، آزمایش های پالس فشار برای شبیه سازی تغییرات فشار دوره ای تحت شرایط عملیاتی واقعی و ارزیابی مقاومت در برابر خستگی سیستم انجام می شود.
از فشار موج سینوسی یا مربعی با فرکانس 0.5 ~ 5 هرتز استفاده کنید و مشاهده کنید که آیا انتقال فشار پایدار است یا خیر.
شاخص های کلیدی: فرکانس چرخه فشار معمولاً 0.1 تا 10 هرتز است. روغن یا آب هیدرولیک می تواند به عنوان واسطه برای شبیه سازی ضربه جریان واقعی استفاده شود.
III. روشهای تشخیص برای نوسانات ساختاری- مرتبط:
1. شبیه سازی تعادل جریان (تحلیل Moldflow): از نرم افزار Moldflow یا Moldex3D برای انجام شبیه سازی CAE سیستم دونده داغ و پیش بینی تفاوت زمان پر شدن بین حفره ها استفاده کنید.
اگر شبیه سازی اختلاف زمان پر شدن بیش از 5% را نشان دهد، خطر عدم تعادل طراحی سازه را نشان می دهد. 2. روش مقایسه علامت دروازه: نمونه برداری از 10-20 نمونه قالب به طور مداوم، مشاهده کنید که آیا علائم برشی، خطوط جوش و تغییرات درخشندگی در دروازه تفاوت های دوره ای را نشان می دهند.
با ترکیب شماره دسته قالب با دوره نوسان، تعیین کنید که آیا با اقدامات قالب (مانند بیرون ریختن و خنک کردن) هماهنگ است یا خیر.
3. تشخیص تشدید ساختاری: از سنسورهای ارتعاش برای نظارت بر فرکانس ارتعاش مکانیکی قالب در حین کار استفاده کنید و از تشدید بین ساختار دونده داغ و فرکانس موتور دستگاه قالبگیری تزریقی اجتناب کنید.
توجه ویژه ای به این موضوع داشته باشید که آیا فرکانس ضربه در لحظه باز و بسته شدن قالب با فرکانس نوسان دما/فشار مطابقت دارد یا خیر.
