معیارهای اصلی برای تعیین اینکه آیا یک حسگر دونده داغ Supert به کالیبراسیون نیاز دارد یا خیر شامل انحراف اندازهگیری دما، رانش نقطه صفر، پاسخ آهسته، کاهش عملکرد عایق، و چرخه تعمیر و نگهداری منظم است. معیارهای خاص به شرح زیر است:
1. انحراف قابل توجه اندازه گیری دما
هنگامی که دمای نمایش داده شده توسط کنترل کننده دما با دمای واقعی فرآیند مطابقت نداشته باشد (به عنوان مثال، هنگام استفاده از یک دماسنج مادون قرمز استاندارد یا مقایسه با یک ترموکوپل مرجع)، و انحراف از دقت اسمی سنسور بیشتر است (مثلاً 1.5± درجه برای نوع K)، نشان دهنده رانش رخ داده است.
تظاهرات معمول: عیوب مانند فلاش، انقباض و تفاوت رنگ در قطعات قالبگیری تزریقی ظاهر میشوند و این عیوب حتی پس از حذف عواملی مانند مواد اولیه و فشار باقی میمانند. این ممکن است به دلیل کنترل نادرست دما باشد.
2. نقطه-صفر یا دریفت محدوده
رانش نقطه صفر: در دمای اتاق (25 درجه)، مقدار خروجی سنسور بیش از 0.5± درجه از مقدار نظری منحرف میشود.
دریفت دهانه: در دماهای فرآیندی که معمولاً استفاده می شود (مثلاً 200 درجه)، انحراف بین مقدار اندازه گیری شده و مقدار استاندارد به طور مداوم افزایش می یابد و به اصلاح دستی مکرر پارامترهای کنترل دما نیاز دارد.
توصیه: یک آزمایش مخلوط آب 0 درجه- و یک مقایسه حمام روغن 200 درجه هر سه ماه یکبار برای بررسی سریع پایداری نقطه-صفر و دامنه انجام دهید.
3. سرعت پاسخ آهسته تر: اگر زمان پاسخ سنسور به تغییر درجه حرارت به طور قابل توجهی افزایش یابد (به عنوان مثال، از<0.1 seconds to over 0.3 seconds for K-type sensors), it may be due to carbon buildup in the protective tube, moisture in the magnesium oxide powder, or aging of the internal wires.
این را می توان از طریق آزمایش پاسخ مرحله ای تأیید کرد: به سرعت سنسور را از دمای اتاق در یک حمام روغن با دمای ثابت 90 درجه- قرار دهید و زمان τ مورد نیاز برای رسیدن به افزایش دما 63.2 درصد را ثبت کنید.
4. کاهش مقاومت عایق: از یک مگا اهم متر برای آزمایش مقاومت عایق بین سیم های سنسور و پوشش استفاده کنید. اگر کمتر از 100 MΩ باشد (مخصوصاً در محیطهای{3}}در دمای بالا و-رطوبت بالا ووهان)، نشاندهنده رطوبت داخلی یا آسیب به لایه عایق است که باعث تداخل نشتی میشود و باعث رانش سیگنال میشود. توصیه می شود یک بازرسی ماهانه با افزایش دفعات در فصول بارانی یا شرایط رطوبت بالا انجام شود.
5. دستیابی به چرخه های کالیبراسیون منظم
توصیه عمومی: حداقل یک بار در سال کالیبره کنید تا از مطابقت با الزامات سیستم کیفیت ISO 9001 اطمینان حاصل کنید.
شرایط{0}بار بالا: در شرایط کار مداوم، چرخههای استارت مکرر-توقف، یا محیطهای شوک{2}}در حرارت بالا، کالیبراسیون هر 6 ماه توصیه میشود.
پس از تغییرات حیاتی فرآیند: اگر مواد، قالب ها یا سیستم های گرمایشی تغییر کنند، باید فوراً کالیبراسیون مجدد انجام شود.
