I. بهینه سازی کاهش مقاومت سیستم دونده
در صورت لزوم ابعاد مقطع{0}}دونده ها را بهینه کنید. برای کاهش مقاومت جریان مذاب و سرعت بخشیدن به سرعت پر شدن کلی، قطر دونده را به طور متوسط افزایش دهید بدون اینکه بر زمان ماند مذاب تأثیر بگذارد.
مقاومت اصطکاکی و مناطق غیر فعال را با صیقل دادن ریز دیواره های داخلی رانرها تا سطح کمتر از Ra0.8 حذف کنید. این باعث کاهش اتلاف انرژی در جریان مذاب می شود.
برای جلوگیری از رکود جریان و از دست دادن فشار موضعی ناشی از زاویههای{0}راست، با استفاده از انتقالهای گرد برای همه گوشههای دونده، از جریان مذاب یکپارچه اطمینان حاصل کنید.
II. بهینه سازی راندمان کنترل دمای دونده داغ
برای کاهش ویسکوزیته مذاب و افزایش قابل ملاحظه سرعت جریان مذاب، دمای کلی هر ناحیه از رانر داغ را 5-10 درجه در محدوده بالای محدوده دمای مجاز ماده افزایش دهید.
برای جلوگیری از انسداد جریان مذاب و کاهش سرعت کلی پر شدن، حفظ دقت کنترل دمای هر منطقه در ± 0.5 درجه بسیار مهم است.
از یک سوپاپ سوزنی-نوع کنترل زمانبندی دونده داغ استفاده کنید تا اطمینان حاصل کنید که همه دروازهها به طور همزمان باز میشوند و در نتیجه از زمان انتظار پر شدن که ناشی از عدم تطابق زمان است جلوگیری میشود.
III. بهبود و تسریع پارامترهای فرآیند قالب گیری تزریقی
کنترل سرعت تزریق لایهای چند بخش در مرحله بارگذاری اجرا میشود. با افزایش سرعت تزریق قسمت پرکننده اصلی حفره به 80-120 میلیمتر بر ثانیه، زمان پر شدن به طور قابل توجهی کاهش مییابد، بدون اینکه باعث گیر افتادن هوا یا نقص سوزان شود.
فشار تزریق ذخیره کافی حفظ می شود. به منظور تضمین این که مذاب دارای نیروی لازم برای پر کردن سریع حفره است، فشار در مرحله پر کردن در 70٪ - 80٪ از حداکثر مقدار تجهیزات حفظ می شود.
نقطه سوئیچ فشار نگهدارنده دقیقاً قفل شده است و فشار بلافاصله پس از تکمیل 95٪ پر شدن همزمان همه حفره ها به فشار نگهدارنده تغییر می کند. این از زمان انتظار فشار غیر ضروری در مرحله پر کردن جلوگیری می کند.
IV. بهینه سازی ساختار کمکی قالب
سیستم تهویه هر حفره بهینه شده است. شیارهای تهویه به طور یکنواخت و متقارن قرار گرفته اند تا از فشار برگشتی ناشی از هوای حبس شده در داخل حفره در حین پر شدن جلوگیری کنند که مانع از پیشروی سریع مذاب می شود.
دمای قالب نسبتاً بالا است. مقاومت جریان مایع در حفره با افزایش دمای قالب به میزان 5{2}}10 درجه برای مواد با ویسکوزیته بالا کاهش مییابد و سرعت پر شدن تسریع میشود.
دنده های راهنما در حفره های پیچیده گنجانده شده اند تا انتشار سریع مایع را تسهیل کنند، تلاطم و رکود را به حداقل برسانند و کارایی پر شدن را افزایش دهند.
V. بهینه سازی چند{1}}همگام سازی حفره
راه حل سرعت{0}}با شبیه سازی جریان قالب Moldflow تأیید می شود تا اطمینان حاصل شود که اختلاف زمان پر شدن بین هر حفره در 0.1 ثانیه پس از افزایش سرعت باقی می ماند و در نتیجه از پر شدن ناسازگار در حفره های محلی جلوگیری می شود.
سنسورهای فشار در هر حفره وضعیت پر شدن را در زمان واقعی نظارت میکنند و تضمین میکنند که همپوشانی منحنی فشار هر حفره بزرگتر یا مساوی 95 درصد به دنبال افزایش سرعت- و اینکه سرعت پر شدن بدون انحراف همگامسازی میشود.
راهحل بهینهسازی ما کاملاً با خط تولید قالبگیری تزریقی قالب چندحفرهای دقیق فعلی شما سازگار است. این پتانسیل را دارد که زمان پر شدن کلی را 20 تا 30 درصد پس از اجرا کاهش دهد و در عین حال ثبات پر شدن را نیز تضمین کند. این چرخه قالب گیری را بیشتر فشرده می کند و راندمان تولید را افزایش می دهد.
