شرکتهای قالبگیری تزریقی گروهی بزرگ اغلب دارای چندین کارگاه تولید مستقل هستند که صدها قالب رانر داغ در خطوط تولید مختلف پراکنده شدهاند و هزاران قطعه یدکی ترموکوپل در انبارهای کارگاهی مختلف ذخیره میشوند. مدیریت دستی غیرمتمرکز سنتی منجر به مشکلات مکرر مانند ذخیره سازی مختلط انواع K/J، پروب های کالیبره نشده منقضی شده، شماره سریال های قالب مطابقت نامشخص، خرید مکرر کور و تعویض تاخیر در تعمیر و نگهداری می شود. ایجاد یک ترموکوپل دیجیتالی یکپارچه تمام-سیستم مدیریت متمرکز مادام العمر میتواند به اشتراکگذاری موجودی متقابل-کارگاهی، یادآوری کالیبراسیون خودکار، قابلیت ردیابی مطابق با قالب و تجزیه و تحلیل آماری هزینهها، تا حد زیادی کاهش هزینههای کار مدیریت مواد کمکی و تلفات زمان خرابی قالب ناشی از عدم تطابق سنسور را تحقق بخشد.
اولین ماژول اصلی، کدگذاری یکپارچه قطعات یدکی و مدیریت ذخیره سازی انبار متمرکز است. تمام محصولات ترموکوپل از تامین کنندگان با شماره سریال منحصر به فرد کد QR یکپارچه جهانی حکاکی شده است که اطلاعات ویژگی اصلی از جمله نوع ترموکوپل، قطر غلاف، طول سیم، درجه حرارت، مواد غلاف، تاریخ کالیبراسیون کارخانه، درجه دقیق و محدودیت عمر مفید را ثبت می کند. این گروه یک انبار عمومی مرکزی قطعات یدکی راه اندازی می کند و تمام ترموکوپل های ورودی جدید اسکن شده و وارد سیستم MES می شوند تا یک پایگاه داده موجودی واحد بسازند، در حالی که هر کارگاه فقط یک کابینت قطعات یدکی گردش مالی کوچک با موجودی محدود راه اندازی می کند. هنگامی که کارگاه خاصی فاقد مدل خاصی از کاوشگر باشد، سیستم می تواند به طور خودکار مازاد موجودی کارگاه های دیگر را پرس و جو کند،-تخصیص و انتقال کارگاهی متقاطع را متوجه شود، از خرید کورکورانه مکرر خودداری کند و اشغال سرمایه گروهی{4}}گستردۀ قطعات یدکی را کاهش دهد. این سیستم آستانه های موجودی ایمنی را برای هر مدل مشخصات تعیین می کند. هنگامی که مقدار کمتر از مقدار هشدار باشد، به طور خودکار سفارشات درخواست تدارکات را تولید می کند و آنها را به بخش خرید می فرستد و خطر تعطیلی تولید را به دلیل قطعات یدکی ناکافی از بین می برد.
ماژول دوم اتصال قالب و تابع قابلیت ردیابی انتقال قالب متقاطع-کارگاهی است. هنگام نصب ترموکوپل ها بر روی هر قالب رانر داغ، کارکنان تعمیر و نگهداری کد QR پروب و کد شناسایی منحصر به فرد قالب را به طور همزمان اسکن می کنند تا ضبط صحافی یک به{{3} را تکمیل کنند، تاریخ نصب، نوع رزین تولید و شدت تغییر تولید روزانه را علامت گذاری کنند. هنگامی که قالب برای تولید از کارگاه A به کارگاه B منتقل می شود، سیستم به طور همزمان تمام داده های ترموکوپل متصل را به ترمینال کارگاه دریافت کننده، از جمله آخرین تاریخ کالیبراسیون، عمر مفید توصیه شده باقیمانده و سوابق خطای تاریخی، منتقل می کند. پرسنل تعمیر و نگهداری در کارگاه جدید می توانند تمام سوابق تعمیر و نگهداری ترموکوپل های قالب را از طریق کد QR قالب مشاهده کنند، برنامه های تمیز کردن و کالیبراسیون را از قبل ترتیب دهند و از تعویض کورکورانه پروب های دست نخورده به دلیل اطلاعات ناشناخته استفاده تاریخی خودداری کنند. تمام سوابق جداسازی، جایگزینی و انتقال هر پروب به طور دائم در پایگاه داده ابری ذخیره میشوند تا-قابلیت ردیابی کامل فرآیند از تحویل کارخانه تا ضایعات محقق شود.
ماژول سوم یادآور زمان بندی خودکار چرخه کالیبراسیون و جایگزینی است. این سیستم پارامترهای چرخه متمایز را با توجه به شدت استفاده از ترموکوپلهای متصل به هر قالب تنظیم میکند: تولید مداوم 24 ساعته قالبهای پلاستیکی تقویتشده با الیاف شیشهای و خودروها هر دو ماه یک بار یادآور کالیبراسیون و یادآوریهای تعویض کامل هر چهار ماه یکبار. پروب های قالب بسته بندی تک شیفت 8 ساعته کالیبراسیون را هر سه ماه یکبار و تعویض هر شش ماه را یادآوری می کنند. پروب های قالب تولید آزمایشی متناوب چرخه را تا نیم سال برای کالیبراسیون و یک سال برای جایگزینی افزایش می دهد. هفت روز قبل از مهلت تعمیر و نگهداری، سیستم پیامهای یادآوری را به تلفنهای همراه سرپرستان فرآیند و کارمندان تعمیر و نگهداری کارگاه مربوطه ارسال میکند و بهطور خودکار سفارشهای تعمیر و نگهداری استاندارد شامل شماره سریال پروب، شماره قالب مربوطه، موارد تعمیر و نگهداری مورد نیاز و محدودیت زمانی تکمیل را تولید میکند. پس از اتمام عملیات تعمیر و نگهداری، کارکنان کد را اسکن میکنند تا دادههای انحراف کالیبراسیون و سوابق تمیز کردن را بارگذاری کنند و سیستم گره زمان نگهداری بعدی را در زمان واقعی تازهسازی میکند و حذف ضبط دستی و کالیبراسیون از دست رفته را حذف میکند.
ماژول چهارم، تجزیه و تحلیل آماری هزینه گروهی{0}}عریض چند بعدی- است. این سیستم به طور خودکار تمام هزینه های تدارکات، هزینه های تعمیر و نگهداری، هزینه های تلفات خاموش کردن قالب و تلفات ضایعات محصول معیوب ناشی از خطای ترموکوپل هر کارگاه، هر خط تولید و هر مدل قالب را جمع آوری می کند و گزارش های هزینه ماهانه و سه ماهه بصری تولید می کند. مدیران میتوانند هزینه استفاده جامع ترموکوپلهای اصلی وارداتی، پروبهای کالیبرهشده داخلی با کیفیت بالا و پروبهای ورودی{5}سطح کم- را در شرایط تولید یکسان مقایسه کنند، استاندارد تهیه قطعات یدکی یکپارچه گروه را بهصورت هدفمند تنظیم کنند، و استانداردهای تطبیقی متمایز{8 تولید انبوه{7}} را برای تولید انبوه{8} و انبوه{7} ارائه دهند. این سیستم همچنین می تواند فرکانس خطای هر مدل ترموکوپل با مشخصات را شمارش کند. اگر دسته خاصی از پروب ها دارای عیوب رانش و شکستگی متمرکز در طول عمر کوتاه باشند، بخش خرید می تواند به سرعت دسته تامین کننده را ردیابی کند و پردازش ادعای کیفیت را راه اندازی کند.
ماژول پنجم، مدیریت بازیافت و حذف یکپارچه ضایعات است. هنگامی که ترموکوپل به عمر مفید خود رسید یا پس از کالیبراسیون به شدت دریفت و از بین رفت، کارکنان تعمیر و نگهداری کد را اسکن می کنند تا وضعیت ضایعات را در سیستم علامت گذاری کنند و به طور یکنواخت پروب های زباله را برای بازیافت فلزات طبقه بندی شده به انبار مرکزی منتقل می کنند. این سیستم دلیل ضایعات، طول عمر خدمات و دادههای چرخه تولید تجمعی هر کاوشگر زباله را ثبت میکند، دادههای بزرگ را برای تجزیه و تحلیل شکاف کیفیت مارکها و مشخصات مختلف جمعآوری میکند و پشتیبانی دادهها را برای غربالگری بعدی تامینکننده و بهینهسازی مدل محصول ارائه میدهد. کاوشگرهای ضایع شده علامتگذاری شده در سیستم در پایگاه داده موجودی قفل میشوند و اگر کارکنان اشتباهاً آنها را خارج کرده و دوباره نصب کنند، سیستم هشداری ظاهر میشود و از استفاده مجدد از حسگرهای نامعتبر دریفت جلوگیری میکند.
برای شرکتهای چند{0}}گروهی کارگاهی، سیستم مدیریت ترموکوپل متمرکز یکپارچه جداسازی اطلاعات موجودی غیرمتمرکز کارگاه را میشکند، کنترل کامل{1}}چرخه عمر تمام اجزای حسگر را مییابد، اشغال کلی سرمایه قطعات یدکی گروه را تا بیش از 35% کاهش میدهد و به دلیل خسارات ناخواسته کاهش میدهد. ترموکوپل بیش از 70٪.
