اکثر شرکتهای قالبگیری تزریقی، ترموکوپلهای رانر داغ را بهعنوان لوازم جانبی ساده{0}}کوچک و کمهزینه میدانند و اغلب پس از استفاده طولانی مدت، کارهای تعویض و نگهداری را نادیده میگیرند. آنها همیشه به استفاده از ترموکوپلهای قدیمی ادامه میدهند که عمر آنها از عمر آنها گذشته است تا زمانی که خرابی آشکار نمایش دما و قطع سیگنال کامل رخ دهد. در واقع، در فرآیند پیری آهسته ترموکوپلهای دونده داغ، سیم هسته حسگر دمای داخلی آن به تدریج دارای تضعیف عملکرد، اعوجاج سیگنال القایی، سرعت پاسخ دمای پایین و یک سری حالتهای غیرعادی پنهان خواهد بود. این مشکلات پیری نامرئی در مدت زمان کوتاهی ایرادات آشکاری را نشان نمیدهند، اما به طور مداوم در هر پیوندی از کنترل دمای دونده داغ و قالبگیری محصول قالبگیری تزریقی نفوذ میکنند و خطرات پنهان متعدد و ضررهای اقتصادی مستقیم را برای کل خط تولید به همراه خواهند داشت. مخاطرات مربوط به پایداری کیفیت محصول، عمر سرویس تجهیزات دونده داغ، کنترل چرخه تولید و کنترل هزینه تولید سازمانی را شامل میشود و تأثیر منفی آن بسیار گسترده و گسترده-میباشد.
مستقیم ترین و بزرگترین تأثیر ترموکوپل های پیری، بدتر شدن مداوم کیفیت محصول قالب گیری تزریقی و افزایش مداوم نرخ محصول معیوب است. در مرحله اولیه پیری ترموکوپل ها، معمولی ترین ویژگی، رانش حسگر دما است، یعنی دمای نمایش داده شده همیشه بالاتر یا کمتر از دمای واقعی کانال جریان دونده داغ است. کنترل کننده دما قدرت گرمایش را بر اساس داده های بازخورد اشتباه تنظیم می کند، در نتیجه دمای ذوب واقعی همیشه در حالت غیرعادی نامتعادل است. هنگامی که دمای واقعی بیش از حد بالا باشد، پلاستیکهای حساس به گرما{3}}در داخل کانال جریان دچار تجزیه حرارتی و کربنیزه میشوند که منجر به ایجاد لکههای زرد و سیاه روی سطح محصولات نهایی، بافت شکننده محصول و کاهش خواص فیزیکی و مکانیکی مانند مقاومت در برابر کشش و ضربه میشود. هنگامی که دمای واقعی خیلی پایین است، مذاب پلاستیک سیالیت ضعیفی دارد، پر شدن ناکافی حفره قالب آسان است و محصولات مستعد فرورفتگی های انقباض، علائم جریان، چسب ناکافی و سایر نقص های ظاهری هستند. با عمیقتر شدن درجه پیری، سرعت پاسخ دمایی ترموکوپلها کندتر و کندتر میشود و قادر به ثبت تغییرات دمای واقعی در زمان نمیباشد و در نتیجه نوسانات زیادی در وزن محصول، تحمل ابعادی ناسازگار محصولات در همان دسته و مشکل در برآورده کردن استانداردهای تولید دقیق صنایع پزشکی و تجهیزات الکترونیکی بالا میشود.{7}
ثانیاً، ترموکوپل های قدیمی سرعت آسیب اجزای گرمایش دونده داغ را تسریع کرده و عمر کلی کل سیستم رانر داغ را کوتاه می کند. پس از پیر شدن ترموکوپل و بازخورد دادن اطلاعات دقیق دما، کنترل کننده دما همیشه در وضعیت تنظیم اشتباه قرار می گیرد. برای رسیدن به دمای هدف تعیین شده، رینگ گرمایش و لوله گرمایش تحت بار قدرت طولانی مدت کار می کنند و در نتیجه دمای داخلی بیش از حد عناصر گرمایشی، تسریع پیری سیم های مقاومت داخلی و احتمال اتصال کوتاه، مدار باز و خرابی فرسودگی بسیار افزایش می یابد. فرسودگی مکرر لوازم گرمایشی نه تنها هزینه خرید مکرر قطعات آسیب پذیر رانر داغ شرکت را افزایش می دهد، بلکه نیاز به توقف تولید برای جداسازی، تعویض و رفع اشکال دارد که به طور جدی ریتم تولید مداوم را مختل می کند. در عین حال، دمای بالای غیرعادی طولانی مدت در داخل منیفولد و نازلهای رانر داغ، تغییر شکل خستگی حرارتی قطعات ساختاری فلزی را تشدید میکند، خرابی رینگهای آببندی مقاوم در برابر دمای بالا و قطعات عایق حرارت را تسریع میکند، و به راحتی باعث نشت مکرر مواد و افزایش هزینههای تعمیر و نگهداری و نشت مواد در آینده میشود.
ثالثاً، ترموکوپل های قدیمی به طور جدی با پایداری فرآیندهای تولید قالب گیری تزریقی تداخل می کنند و دشواری اشکال زدایی و مدیریت فرآیند کارگاهی را افزایش می دهند. تکنسین های باتجربه اشکال زدایی قالب باید به داده های دقیق دمای دونده داغ به عنوان پایه اصلی برای تنظیم و بهینه سازی پارامتر فرآیند تکیه کنند. دادههای دمایی که توسط ترموکوپلهای قدیمی بازگردانده میشوند، آشفته و بینظم هستند، و قضاوت در مورد وضعیت ذوب واقعی را برای تکنسینها غیرممکن میسازد و تنها میتوانند به طور مکرر فشار تزریق، سرعت تزریق، فشار نگهداشتن و سایر پارامترها را کورکورانه تنظیم کنند. این نوع اشکال زدایی کور نه تنها مواد خام و ساعات کار زیادی را هدر می دهد، بلکه فرموله کردن فرآیندهای تولید پایدار استاندارد شده ثابت نیز دشوار است. تغییرات مختلف و اپراتورهای مختلف نیاز به تنظیم مجدد پارامترها به طور مکرر دارند که در نتیجه مدیریت تولید{4}}سایت آشفته و بهبود کارایی تولید دشوار است. علاوه بر این، کنترل دمای ناپایدار منجر به تغییرات مکرر در چرخههای قالبگیری محصول، ناتوانی در تدوین برنامههای دقیق تولید و برنامههای خروجی میشود و بر پیشرفت منظم تحویل سفارش سازمانی تأثیر میگذارد.
علاوه بر این، ترموکوپل های با پیری شدید نیز خطرات مخفی تولید ایمن در عملکرد واقعی کارگاه را دارند. پس از اینکه هسته سیم داخلی به طور جدی کهنه و شکسته شد، نشت الکتریکی اتصال کوتاه بین خطوط سیگنال آسان است، که ممکن است باعث خاموش شدن غیرعادی کنترل کننده دما، سوختن مدار پانل کنترل و حتی خطرات شوک الکتریکی برای- پرسنل عملیات و تعمیر و نگهداری در محل در موارد شدید شود. مشکل گرمای بیش از حد موضعی ناشی از بازخورد دمایی نادرست نیز خطر حوادث سوختگی قالب را در طول قالب گیری دستی و بازرسی قالب افزایش می دهد و حوادث ایمنی غیرضروری و از دست دادن اموال را برای شرکت به ارمغان می آورد.
به طور خلاصه، خطرات پنهان ناشی از پیر شدن ترموکوپل های دونده داغ بسیار بیشتر از هزینه پایین تهیه محصولات جدید است. شرکتهای قالبگیری تزریقی باید یک مکانیسم علمی جایگزین لوازم جانبی ایجاد کنند، ترموکوپلهای قدیمی را مرتباً بازرسی، کالیبره و حذف کنند، و آنها را با محصولات جدید واجد شرایط{1} و با دقت بالا به موقع جایگزین کنند. تنها با اطمینان از اینکه لوازم جانبی سنجش دمای هسته در وضعیت کار خوب قرار دارند، میتوانیم سطح کنترل دمای دونده داغ را تثبیت کنیم، از کیفیت پایدار محصولات قالبگیری تزریقی اطمینان حاصل کنیم، عمر مفید تجهیزات دونده داغ را افزایش دهیم، هزینههای تولید جامع را کاهش دهیم، و عملکرد طولانیمدت پایدار و کارآمد خط تولید را همراهی کنیم.
