خود کالیبره کردن سیمهای حسگر دمای دونده داغ یک گام مهم برای اطمینان از دقت کنترل دما است. با این حال، ممکن است مشکلات فنی مختلفی در حین کار ایجاد شود که بر دقت نتایج کالیبراسیون و پایداری سیستم تأثیر بگذارد. مشکلات رایج، علل و راه حل های زیر به شرح زیر است:
I. مشکلات نمایش سیگنال غیر طبیعی
کنترلر هشدار "-273.15 درجه" یا "E1" را نمایش می دهد
دلایل: باز بودن مدار در سیم سنجش دما، شل بودن سیمکشی یا تماس ضعیف ترمینال
راه حل ها:
از یک مولتی متر برای اندازه گیری مقاومت و تأیید بی نهایت بودن آن استفاده کنید (∞).
بررسی کنید که آیا ترمینال ها محکم وارد شده اند و آیا روی پایانه ها اکسیداسیون یا سوختن وجود دارد یا خیر.
دوباره وصل شده و با نوار عایق محکم کنید.
جهش خواندن دما یا نوسانات شدید
علل: تداخل الکترومغناطیسی (EMI)، لایه محافظ زمین نیست، یا تماس ضعیف
راه حل ها:
بررسی کنید که آیا سیم محافظ در یک نقطه از کنترلر به زمین متصل است یا خیر.
بررسی کنید که آیا خط سیگنال به موازات خط برق هدایت می شود. باید از کانال های سیم کشی جداگانه استفاده شود.
یک مدار فیلتر RC اضافه کنید یا از یک جداکننده سیگنال استفاده کنید. دمای نمایش داده شده به طور مداوم خیلی زیاد یا خیلی پایین است (انحراف سیستماتیک).
علل: تفاوتهای جداگانه سنسور، جبرانناپذیری اتصال سرد، یا تنظیم نشدن افست کنترلکننده.
راه حل ها:
از یک کالیبراتور دما برای شبیه سازی یک سیگنال استاندارد و تنظیم پارامتر افست کنترلر استفاده کنید.
برای بهبود خطی بودن، کالیبراسیون چند نقطهای را در چند نقطه دمایی انجام دهید.
II. مسائل مربوط به ابزار اندازه گیری
خروجی کالیبراتور دما نرمال است، اما کنترل کننده پاسخگو نیست.
علل: کانال ورودی آسیب دیده، قطبیت سیم کشی نادرست، یا تنظیمات ناسازگار کنترلر.
راه حل ها:
تأیید کنید که آیا کنترلر روی حالت ورودی PT100 تنظیم شده است.
بررسی کنید که آیا سیم قرمز/سفید به ترمینال مثبت و سیم آبی/سیاه به ترمینال منفی متصل است یا خیر.
با یک کانال کار شناخته شده دیگر تست کنید تا مشخص شود آیا خطای کانال است یا خیر.
خوانش دماسنج مادون قرمز و ... تفاوت های بزرگ کنترلر
علل: تنظیم نادرست انتشار، بازتاب سطح، یا انحراف زاویه اندازه گیری
راه حل: میزان انتشار دماسنج مادون قرمز را روی 0.90-0.95 (برای سطوح اکسید فلزی) تنظیم کنید. دماسنج را به صورت عمودی با ناحیه اندازه گیری تراز کنید، از اندازه گیری های زاویه دار اجتناب کنید. سطح نازل را از روغن تمیز کنید تا تداخل بازتاب کاهش یابد.
قرائت قبل از تثبیت دمای اجاق گاز بلوک خشک
علل: میدان حرارتی نامتعادل منجر به خطاهای اندازه گیری می شود.
راه حل: حداقل 10 دقیقه صبر کنید تا دما تثبیت شود و قبل از ضبط، برای هر گونه تغییر، قرائت استاندارد گیج را رعایت کنید. اطمینان حاصل کنید که سنسور دما به طور کامل در یک عمق ثابت قرار داده شده است، از شکاف های هوا جلوگیری کنید.
III. مسائل مربوط به سنسور و نصب
اندازه گیری مقاومت غیرعادی (خیلی زیاد، خیلی کم یا ناپایدار)
علل: تأثیر مقاومت سیم سربی (سیستم دو{0}سیم)، تماس ضعیف، یا اثر گرمایش خود{{1}.
راه حل ها:
راه حل ها:
برای جبران مقاومت سرب، استفاده از اتصال سه سیم-را در اولویت قرار دهید.
اکسیداسیون اتصالات را بررسی کنید. در صورت لزوم از گریس رسانا استفاده کنید.
جریان تحریک را کاهش دهید تا از ایجاد انحراف در اندازهگیری{0}خودگرم شدن NTC جلوگیری کنید.
مقاومت عایق کمتر از مقدار استاندارد (<1MΩ)
علل: رطوبت، آلودگی یا آسیب کابل.
راه حل ها:
از یک مگاهم متر برای آزمایش عایق به زمین استفاده کنید. اگر کابل کمتر از 500MΩ است، آن را تعویض کنید.
محیط نصب را تمیز کنید تا رطوبت وارد قسمت اتصال دهنده نشود.
پاسخ آهسته یا تاخیر دما
علل:
آلودگی سوراخهای نصب، شکافهای هوا، یا قرار ندادن سنسور دما به سمت مذاب.
راه حل ها:
رسوبات کربن را از سوراخ های نصب پاک کنید و اطمینان حاصل کنید که پروب در تماس نزدیک با سطح فلز است.
برای اطمینان از انتقال حرارت کارآمد، مطابق جهت درج مشخص شده وارد کنید.
IV. باورهای غلط زیست محیطی و عملیاتی
|
باورهای غلط |
تمرینات صحیح: |
|
کالیبراسیون در دمای بالا |
برای جلوگیری از سوختگی و عدم دقت اندازه گیری، صبر کنید تا قالب به زیر 60 درجه خنک شود. |
|
کالیبراسیون فقط در یک نقطه دما |
توصیه می شود حداقل سه نقطه کالیبراسیون را انجام دهید: 0 درجه، 100 درجه و 200 درجه، برای بهبود دقت برد کامل-. |
|
نادیده گرفتن تأیید بعدی |
مقایسه مادون قرمز و تأیید قالب آزمایشی پس از کالیبراسیون برای اطمینان از دقت در شرایط عملیاتی واقعی الزامی است. |
|
کالیبراسیون همزمان چند کاناله |
توصیه می شود برای جلوگیری از سردرگمی سیم کشی یا تداخل{0}} کانال کالیبراسیون را بر اساس کانال انجام دهید. |
نکته: کالیبراسیون منظم (هر 3 تا 6 ماه) می تواند به طور موثری از خرابی های ناگهانی جلوگیری کند و تداوم تولید را بهبود بخشد. برای سناریوهای قالبگیری با دقت بالا، توصیه میشود از یک سیستم تأیید سه سطحی «کالیبراتور + کوره بلوک خشک + مقایسه مادون قرمز» برای اطمینان از قابلیت اطمینان مطلق استفاده کنید.
